數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，包括主軸轉速、背吃刀量、進給速度等，并以數控系統規定的格式輸入到程序中。切削用量對于不同的加工方法，需選用不同的切削用量。合理的選擇切削用量，對零件的表面質量、精度、加工效率影響很大。這在實際中也很難掌握，要有豐富的實踐經驗才能夠確定合適的切削用量。在數控編程時只能憑借編程者的經驗和刀具的切削用量推薦值初步確定，而最終的切削用量將根據零件數控程序的調試結果和實際加工情況來確定。

切削用量的選擇原則是：粗加工時以提高生產率為主，同時兼顧經濟性和加工成本的考慮；半精加工和精加工時，應同時兼顧切削效率和加工成本的前提下，保證零件的加工質量。值得注意的是，切削用量（主軸轉速、切削深度及進給量）是一個有機的整體，只有三者相互適應，達到最合理的匹配值，才能獲得最佳的切削用量。確定切削用量時應根據加工性質、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具體要求，通過查閱切削手冊并結合經驗加以確定，確定切削用量時除了遵循一般的原則和方法外，還應考慮以下因素的影響：

（1）刀具差異的影響——不同的刀具廠家生產的刀具質量差異很大，所以切削用量需根據實際用刀具和現場經驗加以修正。

（2）機床特性的影響——切削性能受數控機床的功率和機床的剛性限制，必須在機床說明書規定的范圍內選擇。避免因機床功率不夠發生悶車現象，或剛性不足產生大的機床振動現象，影響零件的加工質量、精度和表面粗糙度。

（3）數控機床生產率的影響——數控機床的工時費用較高，相對而言，刀具的損耗成本所占的比重較低，應盡量采用高的切削用量，通過適當降低刀具壽命來提高數控機床的生產率。

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