1. 加工效率低
1）起始放電加工效率低 電極尺寸縮放量（火花位）要大，自動編程才能選出更大電流的條件號。型腔要盡可能進行預銑加工。
2）程序中間的放電加工段效率低 各段條件之間的余量過多，可以適當減少各段之間的加工余量。
3）程序最后的精細放電加工段效率低 使用定時加工功能來有效控制精加工時間（需要設定加工時間）。
4）面積輸入過小 系統以面積作為限制門檻，即使電極尺寸縮放量再大，由于面積太小，也不會產生大的放電條件。此類情況，可以適當人為增大輸入的面積值。
5）應用類型選擇不正確 比如實際是大型腔的加工而選擇了“微細”應用類型。
6）加工優先權 選擇低損耗優先權則效率低，選擇高效率優先權則速度快，損耗偏大。
7）放電、抬刀組合不合理 根據加工狀態，調整抬刀高度、放電時間與之匹配。
8）優化參數 減少脈沖間隙P，加大伺服基準COMP。
9）改進工藝 使用石墨電極，大幅度提升整體生產效率。
2. 電極損耗大
1）使用參數不當 應使用優先權為低損耗的加工參數。小電極可選用微細加工應用類型。
2）放電條件號太強 對于尖小電極，不能使用大電流加工。
3）放電能量太小，加工效率低下導致電極長時間的放電而損耗 如果電極損耗大的同時伴隨加工速度太慢的情況，請提高加工效率。
4）電極材料不好 使用純度高的紫銅，或者使用損耗更低的洛銅甚至是銅鎢合金作為電極材料。
5）脈沖寬度太小 加大條件號中的脈沖寬度T，可以顯著降低電極損耗。
6）脈沖波形 使用低損耗，帶有斜度的放電波形模式。
3. 分中不準確，位置偏差
1）使用傳統的“電極碰工件進行分中”的方法，由于分中屬于面接觸，電極與工件之間存在的諸多因素都會影響分中精度 推薦使用“基準球點對點進行分中”的定位方法。在工作臺上固定一個基準球作為參照，加工前在主軸頭上裝夾一個基準球，對工件進行分中，然后再對工作臺上的基準球分中，這樣就得到一個距離關系，之后所有的電極都對基準球進行分中。
2）電極與工件基準面精度差，有雜物 保證電極與工件基準面的精度，并擦拭干凈。
3）感知速度不要太快。
4）使用精密的裝夾定位系統System 3R。
4. 加工表面不均勻
1）電極材料不好，有雜質 使用純度高的紫銅或者洛銅。
2）平動方式選擇不當 使用DOWN/ORB平動，并且精加工段使用定時加工。
3）不合適的火花油，如火花油黏度大 更換合適的精加工火花油。
需要優化參數 適當降低放電時間TEROS，增大脈沖間隙P，減少伺服基準COMP。
4）不均勻的沖液方式 精加工不要附加局部沖液。
5）亞光表面加工 難度系數大，推薦加工至VDI14，更精細的加工表面對各方面的條件有苛刻要求。
6）優先權 標準優先權的表面效果一般優于低損耗優先權。
5. 鏡面效果不好
1）有些工件材料無法達到鏡面加工效果，如SKD11、Cr12MoV、DC53（大多數五金沖壓模具鋼） 推薦使用鏡面加工鋼材，如SKD61、S136、718HH、NAK80等，或者糾正認識偏差。
2）加工面積太大，達不到均勻的鏡面效果 面積大于25平方厘米應使用混粉加工。
3）平動方式選擇不當 使用DOWN/ORB平動，精加工使用定時加工功能。
4）加工面積輸入不準確 輸入準確的加工面積，以便系統自動設定定時。
5）鏡面加工段條件 根據加工狀態，調整抬刀高度、放電時間、抬刀速度與之匹配，不要使用沖液，液面流動要小。
6. 加工開始階段，放電不穩定，頻繁抬刀
1）系統自動檢測、自適應調整帶來的影響 關閉條件號中的一些自動保護功能、降低檢測靈敏度，或者將放電時間與抬刀高度的控制設定為根據用戶的設置，這樣抬刀呈現為有規律、可控的狀態。（不推薦，往往這種不穩定是具有保護作用的）
2）優化加工參數 優化放電時間、抬刀高度、抬刀速度、脈沖間隙、伺服基準。
7. 加工尺寸不合格
1）加工后尺寸偏小 通常情況下，使用自動編程加工后的尺寸會稍偏小，這樣更安全。
2）電極尺寸超差 檢查電極尺寸，這是前提。
3）尺寸精度要求極高 根據加工情況，預先加工，實測電極尺寸與加工后的尺寸，調整平動半徑。
8. 硬質合金電火花加工有什么要點
1）自動編程時要選用硬質合金加工參數。
2）如果對電極損耗有較高的要求，粗加工可以使用正極性加工來降低電極損耗（機床默認的參數都是負極性的，事實上，使用負極性參數加工的熱影響層薄，模具壽命最好，但損耗較大，需要更換多個電極。）
3）使用銅鎢電極材料，可以大幅度降低電極損耗，減少電極數目。
9. 零件在斜面、曲面處產生過切
平動方式選擇不當 使用球形平動方式，它在平動時任意平面都是圓形，可避免過切的產生。只有在對斜面、曲面有嚴格要求時才使用此平動，通常選用DOWN/ORB平動，這種過切的誤差可以忽略。