塑料模具快速成形技術是近20年來制造技術的一項重大突破，但只有形成實用零件的快速制作能力，才能真正發揮其優勢。因此，快速成形技術的研究重點已經由當初的工藝和設備的開發研究，逐漸轉向金屬模具的快速制造，與傳統的模具制造技術相比，基于快速成形技術的快速模具制造的制作周期和制作成本都大大降低，尤其對于小批量和試制件的生產更具優勢和生命力。

    鋅基合金塑料模具快速制造的工藝路線從塑料產品的計算機3D設計到鋅基合金模具快速制造的工藝流程。

    產品原型和硅橡肢模的獲得塑料產品的原型在華中科技大學研制的HRP 3型薄材疊層制造(LOM)快速成形機上制造。首先用Pro E或UG軟件對產品進行3D設計，然后沿高度方向分層離散生成層面切片信息，輸入快速成形機中。LOM機根據零件的層面輪廓信息切割涂有熱融膠的紙，并用加熱輥逐層粘貼，最后去除廢料并經處理后得到產品的紙質原型。與其他快速成形方法相比，LOM原型的成形速度快、材料成本低，處理后成形精度和表面質量較高。

    將經過表面處理的紙型作為硅橡膠模的母模，置入模框。采用進口的無收縮硅橡膠與硬化劑均混合后澆入模框，放入真空注型機中進行脫泡處理。

    取出后室溫下放置24h，待硅橡膠完全硬化，按照預先設定的分模面剖開硅橡膠，得到產品的硅橡膠模具硅橡膠模與最終需要獲得的金屬模具具有同樣的形狀。由于其良好的彈性，作為制作金屬模具的中間過渡模非常合適。硅橡膠模的復映性很好，能夠復制原型上非常細微的部分，減少了中間轉制過程對形狀和尺寸精度的損失，對塑料產品的模具制作更加有利。硅橡膠具有的強度完全可以經受后期鑄造工藝的造型操作，而且脫模非常容易，能夠作為母模制造多副模具，是鑄造用中間模的理想材料。

    模具的快速鑄造鑄型的制作是模具快速制作工藝中最關鍵的環節，一方面鑄型要最大限度地保持原型的形狀、精度和表面質量;另一方面又要滿足后續鑄造工藝的要求，減少鑄造缺陷發生的幾率，從而提高鑄件的質量。與硅橡膠模配合進行快速鑄造的工藝有石膏型、陶瓷型、轉移涂料法等。陶瓷型鑄造成本高，工藝復雜，較難掌握。石膏型制作方便，但鑄型強度低，金屬液凝固速度慢，容易出現縮孔等鑄造缺陷。

    因此我們采用轉移涂料法進行快速鑄型轉制，其工藝原理。

    轉移涂料法造型的工藝原理在硅橡膠模的表面噴涂一層自硬轉移涂料，在涂層硬化之前迅速在涂層背面填水玻璃砂并緊實，吹CO2硬化。經過一定時間，待涂層硬化后，取出硅橡膠模，獲得復制了硅橡膠模表面特征的轉移涂料鑄型，鑄型烘干后即可用來澆注金屬液。由于起模后涂料由硅橡膠模表面轉移到砂型表面，涂層不占據型腔的有效空間，所以模具的尺寸精度大大提高，而且由細粉料配制的涂料硬化后可以精確復制原型的表面形狀，精度和表面粗糙度都較好。涂層只是在與模具接觸的表面涂覆薄薄的一層，因此鑄型的制作成本降低，生產率提高，而且同石膏型和陶瓷型相比，鑄型的強度高，工藝大大簡化。

    轉移涂料由耐火粉料、粘結劑、硬化劑組成。涂料的骨料是由幾種不同粒度、不同成分的耐火粉料混合而成，以達到最佳的涂料密度以及鑄型的表面粗糙度和透氣性，同時加入適量的石墨粉改善起模性能、減少鑄型表面裂紋。粘結劑用自硬型水玻璃，加入適量的水使涂料的涂掛性能和刷涂性能更好。

    將硅橡膠模的表面噴一層薄薄的脫模劑。計算需要的涂料量，用噴槍將涂料均勻噴涂在硅橡膠模的表面，然后在涂層上迅速填充水玻璃砂，緊實后吹CO2硬化。經半個小時到一個小時，涂層硬化達到足夠的強度后即可起模，這時涂層就能順利地由硅橡膠模表面轉移到砂型的表面，起模容易，表面光滑。再在烘箱中經80~120c烘烤數小時即可合型澆注。

    用來鑄造金屬模具的鋅基合金的主要成分為：Al8.20%鋁、51%的A Cu中間合金和純鎂配制。在電阻爐中熔化配制鋅基合金，鑄型的預熱溫度是120C，鋅基合金的澆注溫度是495~505C.鑄件凝固后，清理去除澆冒口，打磨拋光后即可獲得需要的鋅基合金塑料模具。利用本工藝制作了汽車塑料燈罩鋅基合金模具。

    討論鋅基合金塑料模具的制作過程包括4個工藝環節：①模具的計算機三維模型LOM原型;②LOM原型※硅橡膠模;③硅橡膠模※轉移涂料鑄型;④轉移涂料鑄型※鋅基合金模具。

    各個轉制環節都會對模具的尺寸精度造成損失，從三維模型到模具之間的尺寸誤差是整個工藝過程中各個環節所產生誤差的綜合結果。

    LOM紙型的制作涉及CAD實體造型的數據處理、LOM機制作原型工藝、原型的后處理等環節。

    3D模型的切片和計算機數據處理，以及紙型制作過程中激光頭的運動和激光光斑直徑對尺寸精度的影響，可以通過軟件的補償加以解決，但是疊層紙形成的臺階狀粗糙表面需要進行表面打磨和處理以獲得表面光潔的原型。因此，三維模型到紙型的誤差主要是在紙型的后期精整和表面處理過程中產生的。

    LOM原型轉制硅橡膠模過程尺寸的變化非常小，由于彈性的作用，呈略微膨脹的趨勢。轉移涂料鑄型由于是在硅橡膠模表面硬化后取模，精確度較高，而且涂料所用耐火粉料在合適的粒度分布下熱物理性能穩定，但烘烤過程中逐漸失水會導致整體尺寸的少量收縮。

    鋅基合金鑄造成形對模具精度的影響主要是收縮造成的尺寸變小。試驗中采用的鋅基合金的自由線收縮率為1.1%左右，但是鑄件的實際尺寸收縮率在鑄型中受到凝固收縮受阻的影響，其變化還與鑄件的形狀、壁厚和澆注溫度等鑄造條件有關。通過對工藝過程中尺寸精度的測量，發現合金鑄造過程的尺寸變化率遠大于其他環節，對模具的精度影響最顯著。模具制作過程中尺寸變化絕大部分是鋅基合金的凝固收縮造成的。

    根據試驗結果和分析，了解鋅基合金模具的快速制作過程中各環節的尺寸精度變化規律，進行歸納和預測，將尺寸修正量反饋到計算機3D模型的設計中，就能控制模具的尺寸精度，獲得高精度的鋅基合金模具。

    用鋅基合金制作的模具具有良好的綜合性能，在制模周期、成本價格、模具性能、制作工藝和環境保護等方面都具有一定的優勢，與同類鋼模相比，制模周期和成本價格都要減少30%~40%，是一種快速經濟的制模材料。另外，鋅基合金模具還具有下列優點：①熔化溫度低，鑄造簡單，短時間內就能得到高精度的鑄件;②合金流動性好，復映性能佳，易于獲得光潔型腔和復雜型腔;③加工性能好，優于鋁合金，工時少于鋼模;④材料可重熔回用，模具材料費低，符合可持續發展的需要。傳統的ZAS鋅基合金模具合金成分為4%Al、3%Cu為亞共晶組織。由富鋅n相、二元和三元共晶組成。n相溶鋁量小，固溶強化效果差，合金難以獲得高的機械性能。針對ZAS鋅基合金模具合金的機械強度不高、耐熱耐磨性差的缺陷，開發了新型鋅基合金模具合金，成分為：。

5%~9.5%Al、6.8%~7.5%Cu。當鋁含量大于5%(Zn Al共晶點)時，鋅鋁合金的組織由富鋁a相和共晶組織組成，a相溶鋁量高，固溶強化效果好，合金的機械性能也得到提高。因此，這種新的合金既有較高的強度和較好的耐熱性，又有較好的鑄造工藝性能，合金的機械性能為：抗拉強度330~410MPa，硬度135快速成形技術的特點是“快”相應于鋅基合金制模時間短的特點，二者結合可以使塑料模的制作時間大大縮短，使塑料新產品推向市場的時間大大加快。在模具種類和工作條件選擇合適的情況下，鋅基合金模具材料可以實現快速原型到快速模具的迅速轉換，大大提高企業對市場的快速反應能力。

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